近日，中国乐赢集团（成都）建筑科技产业园钢结构智造基地三、四车间的智慧化产线已进入试生产阶段。车间配备了国内钢结构行业最先进的激光切割、自动化焊接机器人等设备，智能化、数字化水平在行业处于领先地位。全面达产后，基地年生产能力可达16万吨，为“乐赢造”在高层和超高层钢结构、大跨度空间钢结构、桥梁钢结构以及异形钢结构领域更增竞争优势。
在集中了自动组立、自动输送、激光自动跟踪等多项先进技术的智慧化产线上，一块钢板从上线到成品实现自动化生产，一气呵成。以广泛运用于厂房、超高层建筑的H型钢为例，如采用传统工艺，需20人左右完成，智慧产线投用后，仅需5人简单操作和监控设备就可完成，生产效率大幅提升。
在焊接机器人工作站，8条机器臂火力全开，“丝滑”走位，在钢构件的细节处进行精准焊接。工作站采用3D视觉扫描传感技术，实现自动化焊接，一个技术人员就能操作两台机器臂。此外，机器臂每天能焊接400米焊缝，是人工焊接效率的三倍，同时焊缝更加平整、美观。
向“智”，向“数”，更向“绿”。乐赢钢构采用行业最成熟的整体通风除尘系统对车间烟尘进行净化处理，确保车间作业环境绿色环保，达标排放。新落成的喷漆房采用行业最先进的有机废气处理工艺——“沸石转轮+催化燃烧”，真正做到绿色低碳。
升级的不仅是产线。数字大屏上，焊接、切割、拼装等多个生产环节情况实时显示，钢结构全生命周期智慧管控平台也同步上线。该平台包含管理平台和数字孪生系统，其中管理平台涵盖材料管理、工艺管理、工厂管理、设备管理、生产管理、质量管理等23个功能模块，实现从项目立项、设计、采购、制造、运输到现场安装全流程信息化管理；数字孪生系统集成公司生产线信息化生产，实现生产过程透明化、可视化、精细化。
后续，基地还将持续“上新”国内第一条全智能钢结构部件生产线、行业最先进的机器人自动化装配系统等智能“黑科技”，全力构建面向未来的建筑产业生态圈和建筑科技创新高地。（蒋逸潇）